Titanyum Dövme
Kaynak: https://alloysintl.com/titanium-applications/titanium-forging/ (revize edildi)
Metale olan yüksek talep, öncelikle dövme titanyum alaşımlarının dikkat çekici mukavemet-yoğunluk oranından ve metalin önemli korozyon önleyici özelliklerinden kaynaklanmaktadır. Bu özellikler, karada, havada ve hatta deniz altında iyi çalışabilen dayanıklı ve güvenilir bir malzemeyle sonuçlanır; bunların tümü titanyum alaşımlarının çok yönlülüğünü gösterir.
Titanyum Dövme Süreci şunları içerir:
Açık Kalıpta Dövme – Boş titanyum malzeme iki kalıp arasındaki boşlukta deforme edilir ve şekillendirilir. Bu kalıplar malzemeyi tamamen içine almaz, bunun yerine fazla malzemenin dışarı akabileceği dar bir boşluk sağlar. Boşluktayken titanyum, istenen şekil elde edilene kadar tekrar tekrar damgalanır.
Kapalı Kalıpta Dövme – Baskı kalıbında dövme olarak da bilinen bu yöntem, ısıtılmış bir titanyum ham parçayı şekillendirmek için yüksek basınç altında sıkıştırmayı kullanır. İşlenmemiş parça, gerekli formu elde etmek için yukarıdan aşağıya doğru birbirine doğru hareket eden kalıplar tarafından tamamen veya kısmen kaplanır.
Serbest Dövme – Küçük ve/veya basit siparişler, iç boşluğu olmayan iki düz kalıp arasında gerçekleştirilen bir titanyum dövme yöntemi olan serbest dövme ile gerçekleştirilebilir. Nispeten ucuz ve esnek bir yöntemdir, ancak yüksek işçilik gereksinimleri nedeniyle büyük miktarlarda titanyum metali dövmenin en yaygın yolu değildir.
İzotermal Dövme – Minimum basınçla yüksek deformasyon oranları elde etmek için başlangıç malzemesinin ve kalıbın eşit ve yüksek düzeyde kontrol edilen bir sıcaklığa ısıtıldığı bir işlem.
Çok yönlü kalıpta dövme, ekstrüzyon kalıpta dövme, kısmi kalıpta dövme ve haddelenmiş halka dövme gibi diğer titanyum alaşımlı dövme türleri, istenen şekilleri elde etmek için kullanılan benzer şekilde benzersiz ısı, basınç ve kalıp hizalamalarına dayanır.
Dövme ürünlerinin avantajları
Yüksek Mukavemet
Korozyon Direnci
Isı Direnci
Biyouyumluluk
Kaynaklanabilirlik
Ek olarak, özel uygulama gereksinimlerine bağlı olarak. Titanyum dövme şirketlerini ararken, dövme işleminde kullanılan farklı derecelerdeki titanyum alaşımları, birlikte çalışmayı düşündüğünüz şirketin ihtiyacınız olan spesifikasyonlara göre titanyum dövebilmesini sağlar.
En yaygın derecelerden bazıları şunlardır:
Gr5: Ti6al-4v: Dövmede en yaygın kullanılan titanyum alaşımlarından biri olan 6-4 titanyum, özellikle havacılık ve uzay bileşenlerinde popülerdir.
Ti6-2-4-2 (UNS R54620): Mükemmel sürünme direnci ve yüksek sıcaklıklardaki dayanıklılığı nedeniyle ödüllendirilen 6-2-4-2 titanyum, yüksek ısı ve gerilimin mevcut olduğu bileşenlerde kullanılır.
Ti6-2-4-6 (UNS R56260): 6-2-4-2 titanyuma benzer, ancak geliştirilmiş sağlamlık ve sünekliğe sahiptir.
Gr9 (Ti 3-2.5) UNS R56320: Olağanüstü kaynaklanabilirlik ve korozyon direnciyle bilinen 3-2.5 alaşımı, tıp endüstrisinde implantlar için sıklıkla kullanılır.
Dövme Sıcaklığının Etkileri
Titanyum alaşımı herhangi bir sıcaklıkta dövülebilir mi? Teknik olarak evet; ancak kullanılan sıcaklığın proses ve parça için doğru olması gerekir.
Sıcak dövme, soğuk dövmeye göre daha yaygındır, ancak ikincisi daha ucuz ve daha çevre dostu olabilir. Özellikle, daha düşük sıcaklıklar (1650 Fahrenheit derecenin altında) yalnızca alaşımsız titanyum için uygundur, daha yüksek sıcaklıklar ise alaşımlı titanyum için bir gerekliliktir.
Dövme sırasında önemli olan yalnızca titanyumun sıcaklığı değildir. Aşırı ısı kaybı veya ısıdaki değişiklikler parçaların arızalı olmasına yol açacağından kalıpların sıcaklığı da kontrol edilmelidir.
Titanyum dövme işleminde sıcaklığın önemi öncelikle metalin çeşitli ısı seviyelerindeki yapısal elemanlarıyla ilgilidir. Dövmeci, başlangıç malzemesi ve kalıpların doğru ısı seviyeleriyle dövülmesiyle daha sağlam ve güvenilir, yani eldeki işe yapısal olarak uygun bir son ürün yaratabilir.
Daha fazlasını mı öğrenmek istiyorsunuz? Ek sorularınızla birlikte daha fazla bilgi almak veya işletmeniz için ihtiyaç duyduğunuz titanyum parçaların tedarikinde destek almak için lütfen bizimle iletişime geçin.
