Büyük Ebat Titanyum Kompozit Plakanın Nasıl Hazırlandığını Biliyor musunuz? Peki Özellikleri?
Titanyum kompozit plakalar için teknik ipuçları
Çağdaş bilim camiasında, çeşitli fiziksel, kimyasal ve mekanik özellikler sergileyen fonksiyonel malzemelerin üretimi için özel süreçlerin geliştirilmesine artan bir vurgu gözlemlenmiştir. Bunlar arasında patlayıcı kaynak tekniği, difüzyon kaynağı, eriyik kaynağı ve basınçlı kaynağı kapsayan benzersiz özellikleri nedeniyle özel ilgiyi hak etmektedir.
Patlatmalı kaynak tekniğinin, kontrol edilebilir boyutlara, üstün arayüz bağlanma mukavemetine ve yeniden işleme performansına sahip çeşitli malzemelere sahip olduğu gösterilmiştir. Bu çok yönlülük, diğerlerinin yanı sıra havacılık, nükleer enerji ve atom enerjisi de dahil olmak üzere çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmasına yol açmıştır.
Ürün Açıklaması
Titanyum, geniş bir sıcaklık aralığında yüksek mukavemet ve mükemmel korozyon direnci gibi avantajlı özelliklere sahiptir. Titanyum kaynaklarının korunması, ekipman maliyetlerinin azaltılması, ekipman kalitesinin arttırılması ve bakım süresinin azaltılması bağlamında, titanyumun kullanılmasıtitanyum kompozit plakalarçağdaş kimya ve basınçlı kap endüstrilerindeki saf tereftalik asit hazırlama, oksidasyon reaktörleri, solvent dehidrasyon kuleleri ve ısı eşanjörleri alanlarında yaygın bir uygulama olarak ortaya çıkmıştır. Titanyum ve titanyum alaşımlarını kapsayan titanyum kompozit malzemeler, işleme sırasında önemli zorluklar oluşturan yüksek deformasyon direnci ve düşük darbe dayanıklılığı sergiler. Bununla birlikte, adyabatik kesme çizgisi patlayıcı kaynak işleminin ardından titanyum tabakası üzerinde kolaylıkla ortaya çıkar ve bu durum büyük ölçekli kompozit plakaların üretimini, arayüz kalitesinin arttırılmasını ve performansın optimizasyonunu engeller.
Küçük plakaların malzemeleri, patlayıcıları ve arayüz oluşturucu mekanizmaları kapsamlı araştırmaların odak noktası olmuştur. Bununla birlikte, taban ve broşür malzemeleri arasındaki özelliklerdeki farklılık, farklı patlayıcı kaynak pencerelerine yol açmaktadır. Bununla birlikte, bitmiş ürünün kalitesi çoğu zaman patlayıcı kaynak teorisinin belirlediği standartların gerisinde kalmaktadır. Patlatmalı kaynakla oluşturulan yapıştırma arayüzünün dalgalanması, birçok faktörden etkilenen ürünlerin nihai kalitesini doğrudan etkileyebilir.
Kompozit plakaların boyutları büyüdükçe, patlayıcı kompozitin tekdüzeliği ve üretim sırasında patlama dalgasının stabilitesi arttırılır. Sonuç olarak, üretim prosesi sırasında havayı sabit bir patlama hızında boşaltmak için daha uzun bir süre gereklidir. Proses kontrolünün karmaşıklığı, hava tükenmesinin ciddiyeti ile doğru orantılıdır. Sonuç olarak, birlikte kullanıldığında titanyum ve çelik arasındaki etkileşimin incelenmesi zorunludur. Patlama reaksiyonu sırasında, patlama dalgasının ve patlayıcı ürünlerin üst üste binmesi, basınçta bir artışa, ayrıca stabilitede ve plakanın genişliğinde bir azalmaya yol açar. Sonuç olarak patlamanın hızı ve basıncı, yüksek kaliteli titanyum kompozit plakaların üretiminde çok önemli faktörlerdir.
Titanyum Kompozit Plakanın hazırlanmasının deneysel özeti
-
4260 mm×4260 mm×(6.5+32) mm boyutlarında titanyum kompozit plakalar patlayıcı kaynak tekniği kullanılarak hazırlandı. Ultrasonik tahribatsız muayene, aşamalı dizi dalga biçimi mikroskobu, optik mikroskopi dahil olmak üzere çeşitli analitik teknikler kullanıldı. Kompozit plakaların mekanik özelliklerini ve arayüz morfolojilerini değerlendirmek için taramalı elektron mikroskobu kullanıldı.
-
Deneysel bulgular patlama hızı, yoğunluk, patlayıcı yüksekliği ve uzak mesafe mesafesi 2200–2270 m/s, 0 olarak ayarlandığında göstermektedir. 0,80–0,82 g/cm3, 45,0–46,0 mm ve 8,0–11,0 mm, hazırlanan plakaların mekanik özelliklerinin sırasıyla ASTM B898-2020'de belirtilen gereksinimler.
-
Arayüz dalga formu, net ve tekdüze bir arayüz ile karakteristik bir periyodik kombinasyon morfolojisi görüntüler. Dalga formunun girdap alanında az miktarda katılaşmış eriyik mevcuttur. Genliğin dalga boyuna oranı {{0}},15 ile 0,25 arasında değişir ve optimum kayma mukavemetine oran yaklaşık 0,20 olduğunda ulaşılabilir.
